在介绍常用橡胶的混炼特性之前，我们有必要知道什么叫混炼？为了提高橡胶制品的使用性能，改善加工工艺性能，节约生胶及降低成本，就必须在生胶中加入各种配合剂。在炼胶机上将各种配合剂均匀加入具有一定塑性的生胶中，这一工艺过程称为混炼。而不同类别的橡胶，又有不一样的混炼特性。那么，顺丁橡胶、丁基橡胶、氯丁橡胶、丁腈橡胶各自的混炼特性怎样？
（飞马牌橡胶板生产设备）
顺丁橡胶冷流性较大，其包辊性差，混炼时易脱辊，故混炼效果差。由于对油类和补强填充剂的亲和性良好能高填充。为改善加工工艺，可采用低辊温、小辊距与天然橡胶和丁苯橡胶并用。
开炼机混炼时宜二段混炼法。采用小辊距（一般3~5mm）、低辊温（40~50℃），前辊温低于后辊温5~10℃的工艺条件。为了提高配合剂的分散效果，需进行补充加工。用密炼机混炼时，容量可增加10％，混炼温度也可稍高，以利于配合剂分散，排胶温度可控制在130~140 ℃ 。可采用一段混炼或二段混炼方法。当炭黑含量大或采用高结构细粒子炭黑时，必须采用两段混炼才能分散均匀。也可采用逆混炼法混炼，能节省40％的炼胶时间，其排胶温度也可低10~20℃ 。
丁基橡胶除粘性差、硫速慢之外就是并用性差，故混炼丁基橡胶之前必须清洗机台，以免混入其他生胶，影响胶料质量。
丁基橡胶冷流性大，配合剂分散困难，包辊性差，高填充时胶料又易粘辊。
开炼机常采用引料法（即待引胶包辊后，再加生胶和配合剂）和薄通法（即将配方中的一半生胶用冷辊及小辊距反复薄通，待包辊后再加另一半生胶）。混炼温度一般控制在40~60℃ ，前辊温应比后辊温低10~15℃ 。速比不宜超过1:1.25 ，否则空气易卷入胶料中引起产品起泡。配合剂应分批少量加入，在配合剂吃净前不可切割。混炼时若出现脱辊现象，可适当降低辊温。发现过分粘辊时，可加入硬脂酸或硬脂酸锌。丁基橡胶用密炼机混炼时，装胶容量可比天然橡胶稍大 (5%~10%) ，尽可能早地加入补强填充剂可产生最大的剪切力和较好的混炼效果，混炼时间比天然橡胶长30％~50％左右，且以高温混炼的分散效果较好，温度约在150℃左右。当填料多时也常用两段混炼法和逆混炼法。
氯丁橡胶混炼生热大，易粘辊，易焦烧，配合剂分散较慢，辊温要低，容量宜小，辊筒速比也不宜大。由于对温度的敏感性强，通用型氯丁橡胶在常温到71℃ 时为弹性态，混炼时容易包辊，配合剂也较易分散。高于71℃ 时，便呈现粒状态，此时生胶内聚力减弱，不仅严重粘辊，配合剂分散也很困难。非硫调节型氯丁橡胶的弹性态温度在79℃ 以下，故混炼工艺性能比硫黄调节型好，粘辊倾向和焦烧倾向较小。
用开炼机混炼时，辊温一般在40~50℃以下（前辊比后辊温低 5~10℃），辊距要由大到小逐步调节。混炼时先加氧化镁以防焦烧，最后加入氧化锌。为了减少混炼生热，炭黑和液体软化剂可分批交替加入。硬脂酸和石蜡等操作助剂可分散地逐渐加入（可帮助分散，防止粘辊）。在氯丁橡胶中渗用10％天然橡胶或顺丁像胶可改善胶料工艺性能。减小炼胶容量是保证操作安全、分散良好的办法。目前国内硫黄调节型氧丁橡胶的炼胶容量，要比天然橡胶少20%~30%方可正常操作。用密炼机混炼时通常采用二段混炼方法。混炼温度应较低（排胶温度一般控制在100℃以下），装胶容量比夭然橡胶低（填充系数一般取0.5~0.55) ，氧化锌在第二段混炼时的压片机上加入。
丁腈橡胶混炼性能差，生热大，易脱辊，对粉状配合剂的湿润性差，吃粉慢，难分散，当炭黑用量大时，会使胶料升温快而易于焦烧。
开炼机混炼时通常采用小辊距（3~4mm）、低辊温（ 35~50℃，前辊低于后辊5~10℃）、低速比、小容量（为普通合成橡胶的70%~80%）和分批逐步加药的方法。由于硫黄在丁腈橡胶中溶解度小，分散困难，故常在混炼开始时加入，而促进剂最后加入。炭黑等粉状配合剂和酯类软化剂可分批交替加入。加配合剂时切勿操之过急，可由辊简一端逐步加入，使一部分胶料始终包牢辊筒的另一端，以防胶料全部脱辊。为避免焦烧应在吃粉完毕后稍加翻炼就取下冷却，然后再薄通翻炼。它的混炼时间比天然橡胶长一倍左右。比丁苯橡胶长20％。丁腈橡胶很少用密炼机混炼。若用密炼机混炼时应加强混炼室和转子的冷却，并且先加丁腈橡胶和硫黄，炭黑和酯类软化剂要分批文替加入，排胶温度应不高于130℃。在压片机上使胶料降到无焦烧危险的安全温度下，再加入促进剂。如采用引料法混炼，可提高配合剂的分散效果，并缩短混炼时间。
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