合适的加料顺序有助于混炼的均匀性。若加料顺序不当，轻则影响分散均匀性，重则导致脱辊、过炼，甚至发生焦烧，使操作难以进行，胶料性能下降。那么，开炼机混炼的加料顺序一般遵循那些原则？
加料顺序取决于配合剂在胶料中所起的作用，以及它们的混炼特性和用量。一般来说，配合剂量较少而且难以分散的先加，用量多而容易分散的后加，硫黄和促进剂分开加，并且硫黄最后加入。以天然橡胶为主的开炼机混炼加料顺序如下：
塑炼胶（包括并用胶、再生胶、母炼胶）→固体软化剂→小料（促进剂、活性剂、防老剂）→大料（补强剂、填充剂）→液体软化剂→硫黄、超速促进剂。
固体软化荆（如古马隆树脂）较难分散，所以先加。液体软化剂一般待粉状配合剂吃尽以后再加，以免粉剂结团和胶料柔软打滑，使混炼不均匀。若补强填充剂和液体软化剂用量较多时，可分批交替加入，以提高泯炼速度。以上为一般加料顺序，生产中可根据具体情况予以更动。
对于某些特殊胶料的混炼，需有特定的加料顺序。如硬质胶硫黄含量高达30~50份，如果最后加硫黄则硫黄难以在短时间内分散均匀，不但混炼时间增加而且会导致焦烧。故应先加硫黄，后加促进剂。又如海绵胶料，生胶可塑性特别大，软化剂用量也特别多，为避免因胶料流动性太大而影响其他配合剂的分散，软化剂应在最后加入。再如内胎胶料（天然橡胶内胎）应在滤胶以后挤出之前在热炼机上加入过筛硫黄，以防胶料在滤胶时因高温而产生焦烧现象。
除上述因素以外，在混炼时橡胶与填料两者间的电位差越大（橡胶处于负电荷的一端，填料处于正电荷一端），则亲和作用也越大，耗能越小混炼效果越好。所以，凡能使橡胶的负电荷或填料的正电荷加大者，均有助于混炼过程。例如氧化锌带负电荷而不易与橡胶混合，但经处理的表面带有正电荷的活性氧化锌就不存在这一问题。如软化剂硬脂酸能加大橡胶的负电荷，故应加在填料之前，而对带正电荷的矿物油类软化剂，则应加在填充剂之后。
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