螺杆机与开炼机和密炼机的间歇式生产根本不同点是可进行连续塑炼。混合组织机械化、自动化生产，并具有生产能力大，动力消耗少等优点。最适合于胶料品种少而耗最大的大型工厂使用。
在螺杆机中，生胶一方面受螺杆的强烈机械搅拌作用，另一方面由于生胶受螺杆与机身内壁的摩擦产生大量的热，温度高达150~180℃，从而加速氧化裂解，获得塑炼效果，但由于排胶温度高，胶料热塑性大，质量差。此外胶料可塑度低，最高只能达到二段塑炼胶的可塑性。同时可塑性也不稳定，所以应用受到限制。
那么，影响螺杆机塑炼的因素有哪些？主要为机温、胶温、填胶速度和出胶空隙等因素。
1、机温
实践表明，在一定范围内，机头、机身温度升高时，塑炼胶可塑性增大。机身温度以95~110℃为宜，机头温度以80~90℃为宜。因为机身温度高于110℃后，生胶的可塑性变化不大，若超过120℃，则排胶温度太高，会引起胶片发粘，不易补充加工。机身温度低于90℃时，则设备负荷增大，塑炼胶会出现夹生现象（塑炼胶中含有未经破碎的小胶块）。
2、胶温
生胶送入塑炼机之前，需先切成10kg左右小块，并预热到70~80℃。这样操作比较容易，塑炼出来的胶料可塑度较高且均匀，生产效率也较高。若胶块预热温度低，则设备负荷很大，胶料可塑度低且不均匀，而且会产生夹生现象。
3、填胶速度
填胶速度应与机腔容量相适应。速度过快，胶料在机筒内停留时间太短，塑炼程度不够，出现夹生现象，可塑度不均匀。速度太慢，会使胶料过度氧化裂解，从而降低其物理机械性能，也降低了生产效率。实际操作时，为使胶块连续自动进入机身内，必要时可利用风筒适当加压，以帮助胶块顺利进入螺杆机内，使塑炼顺利进行。
4、出胶空隙
指机头和螺杆端头之间的环形间隙。通过调整螺旋装置，使机筒作轴向移动来调节出胶空隙。如间隙大，机头部位阻力小，出胶量大，胶料可塑性小。反之间隙小塑炼较的可塑性则较大。例如用ø300mm的螺杆机塑炼天然橡胶时，当出胶空隙调至最小时，塑炼较的可塑度可达0.4（威氏）左右。
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