什么是焦烧？胶料在贮放、加工操作过程中产生早期硫化的现象称为焦烧。橡胶的焦烧特性通常用120℃时的门尼焦烧时间t5表示，也可用硫化仪测定硫化曲线上的t10或t5、ts2表示，胶料的焦烧时间与其工艺过程、工艺条件、胶料硬度和胶料返回使用情况等因素有关。一般软的胶料为10~20min；大多数胶料（不包括高填充的硬胶料或加工温度很高的胶料）为20~35min；高填充的硬胶料为35~80min。
通常，胶料发生焦烧时，胶片局部发生硫化，表面出现弹性疙瘩，影响橡胶制品的表观质量、物理机械性能，也会使加工设备的负荷陡然增大。
胶料的焦烧倾向性与其主体材料的橡胶的不饱和度有关。不饱和度小的丁基橡胶，焦烧倾向性很小，而不饱和度大的天然橡胶、异戊橡胶容易产生焦烧。丁苯橡胶并用不饱和度大的天然橡胶后，焦烧时间缩短。
引起焦烧的主要原因是硫化体系选择不当。为使胶料具有足够的加工安全性，应尽量选用迟效性或临界温度较高的促进剂，也可添加防焦剂来进一步改善。
选择硫化体系时，应首先考虑促进剂本身的焦烧性能，选择那些结构中含有防焦官能团（-S-S-等）、辅助防焦基团（如羰基、羧基、磺酰基、磷酰基、硫代磷酰基和苯并噻唑基）的促进剂。次磺酰胺类促进剂是一种焦烧时间长、硫化速率快、硫化曲线平坦、综合性能较好的促进剂，其加工安全性好，适用于厚制品硫化。各种促进剂的焦烧时间依下列顺序递增：ZDC<TMTD<M<DM<CZ<NS<NOBS<DZ。为了保证最适宜的硫化性质，常常采用几种类型促进剂并用的体系，其中一些用于促进硫化，另一些则用于保证胶料加工安全性。常用的促进剂TMTD，其硫化诱导期极短，可使胶料快速硫化。为了防止焦烧，可与次磺酰胺类（如CZ）、噻唑类（如DM）并用；但不能与促进剂D或二硫代氨基甲酸盐并用，否则将会使胶料的耐焦烧性更加劣化。单独使用秋兰姆类的胶料，即使不加硫黄或少加硫黄，其焦烧时间都比较短。在这种情况下，并用次磺酰胺类或噻唑类促进剂同时减少秋兰姆促进剂的用量，则可延长其焦烧时间。胍类促进剂（如促进剂D）的热稳定性高，以其为主促进剂，胶料的焦烧时间长，硫化速率慢。二硫代氨基甲酸盐类促进剂会急剧缩短不饱和橡胶胶料的焦烧时间，并用胍类促进剂时，焦烧时间会进一步缩短。因此二硫代氨基甲酸盐类促进剂适于在低不饱和度橡胶（如IIR、EPM、EPDM）中使用，也适于在低温硫化或室温硫化的不饱和橡胶中使用。
防焦剂是提高胶料抗焦烧性的专用助剂，它可提高胶料在贮存和加工过程中的稳定性。工业上常用的防焦剂有苯甲酸、水杨酸、邻苯二甲酸酐、N-亚硝基二苯胺、N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺（防焦剂PVI）等。邻苯二甲酸酐价格便宜，但在胶料中很难分散，能使硫化胶物理机械性能降低，延迟硫化；当胶料中含有次磺酰胺类或噻唑类促进剂时，防焦效果不明显。N-亚硝基二苯胺，在以次磺酰胺为促进剂的胶料中，防焦效果较好，但加工温度超过100℃时，其活性下降，120℃时防焦作用不大，135℃会分解而失去活性，分解后放出的气体产物使制品形成气孔；此外这种防焦剂还会延迟硫化、降低硫化胶的物理性能。PVI(N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺）是一种效果极佳的防焦剂，获得了广泛的应用。采用PVI不仅可以提高混炼温度，改善胶料加工和贮存的稳定性，还可使已焦烧的胶料恢复部分塑性。和以往常用的其他防焦剂不同，PVI不仅能延长焦烧时间，而且不降低正硫化阶段的硫化速率。通常用量为0.1~0.5份。
炭黑对填充胶料焦烧性能的影响主要取决于其pH值、粒径和结构性。炭黑的pH值越大，碱性越大，胶料越容易焦烧，例如炉法炭黑的焦烧倾向性比槽法炭黑大。炭黑的粒径减小或结构性增大时，会使胶料在加工时生热量增加，因此炭黑的粒径越小，结构性越高，则胶料的焦烧时间越短。对于不同橡胶体系，不同品种的炭黑表现出不同的焦烧特性。随着槽法炭黑用量的增加，天然橡胶焦烧时间延长，丁腈橡胶焦烧时间延长的幅度较弱。炉法炭黑填充天然橡胶、丁腈橡胶时，炭黑的用量越大，焦烧时间越短。炉黑和槽黑对氯丁橡胶焦烧性能的影响几乎相同，随炭黑用量的增加，焦烧时间递减。
有些无机填料（如陶土）对促进剂有吸附作用，会迟延硫化。表面带有-OH基团的填料，如白炭黑表面含有相当数量的-OH，会使胶料的焦烧时间延长，使用时应予以注意。
胶料中加人软化增塑剂一般都延迟焦烧，其影响程度视胶种和软化增塑剂的品种而定。例如在三元乙丙橡胶胶料中，使用芳烃油的耐焦烧性，不如石蜡油和环烷油。在金属氧化物硫化的氯丁橡胶胶料中，加入20份氯化石蜡或癸二酸二丁酯时，其焦烧时间可增加1~2倍，而在丁腈橡胶胶料中，只增加20％~30％。
防老剂对胶料的硫化性质有一定影响。就焦烧性而言，不同防老剂的影响程度也不同，例如防老剂RD对胶料焦烧时间的延长，比防老剂D和4010NA显著。
