①、装胶容量
装胶容量过大或过小，都不能使胶料得到充分的剪切和捏炼，从而导致混炼不均匀，引起硫化胶物理机械性能的波动。混炼容量必须适当，通常取密炼室总有效容积的60%~70％。合理的容量或装填系数应根据生胶种类、配方特点、设备特征与磨损程度以及上顶栓压力来确定。
②、上顶栓压力
密炼机混炼时，胶料必须在上顶栓压力的作用下发生剪切。提高上顶栓压力，有利于减少胶料内部的空隙，增加摩擦和剪切力的作用，提高混合效果，缩短混炼时间。上顶栓压力过大，会使混炼温度急剧上升，不利于配合剂分散，胶料性能受损，并且动力消耗增大；若上顶栓压力不足，上顶栓会浮动，易使加料口处形成死角，在此处的胶料得不到混炼。密炼机上顶栓压力一般应控制在0.3~0.6MPa。
③、转子转速与混炼时间
提高转子转速能成比例地加大胶料的切变速度，从而缩短混炼时间，提高密炼机生产能力。目前，密炼机转速已由原来的20r/min提高到40r/min、60r/min，有的甚至达到80r/min以上，从而使混炼周期缩短到1~1.5min。
延长混炼时间能提高配合剂在胶料中的分散度，但会降低生产效率，混炼时间过长，会使硫化胶的物理机械性能受损。在保证质量的前提下，尽可能地缩短混炼时间。
④、混炼温度
温度太低，常会造成胶料压散，不能捏合。混炼温度高有利于生胶的塑性流动和变形，也有利于混合吃粉；温度过高，会使胶料变软，机械剪切作用减弱，不利于填料团块的分散，容易引起焦烧，加速橡胶的热氧裂解，使硫化胶的物理机械性能下降，不利于胶料加工。
⑤、胶料顺序
合理的胶料顺序，可减少混炼时间，提高混炼效率。橡胶生产中的胶料顺序为：生胶→活性剂、固体软化剂、防老剂、普通促进剂→炭黑→液体软化剂→硫黄和超速促进剂。
