①、装胶容量

装胶容量与混炼胶质量有密切关系。装胶容量过大，会使堆积胶量过多，容易产生混炼不均的现象；装胶容量过小，不仅设备利用率低，而且容易造成过炼。

Q=KDL

式中：Q——装胶容量，L；

D——辊筒直径，cm;

L——滚筒长度。

②、辊距

在装胶容量适宜的情况下，辊距一般以4~8mm为宜。辊距小，剪切力较大，且对橡胶的破坏作用大；辊距过小，会导致堆积胶过量，胶料不能及时进入辊缝，反而降低混炼效果；辊距大，则导致配合剂分散不均匀。

③、辊温

适当的辊温有助于胶料流动，容易混炼。辊温过高，则导致胶料软化而降低混炼效果，甚至引起胶料焦烧和低熔点配合剂熔化结团而无法分散。辊温一般应控制在50~60℃ 。但在混炼含高熔点配合剂（如高熔点的古马隆树脂）的胶料时，辊温应适当提高。

④、混炼时间

在保证混炼均匀的前提下，可尽量缩短混炼时间，以免造成动力浪费、生产效率下降以及过炼现象。

⑤、辊筒转速和速比

开炼机混炼时，辊筒转速一般控制在16~18r/min，速比一般为1：（1.1~1.2）。增加转速，虽可缩短混炼时间，提高生产效率，但操作不安全。速比越大，剪切作用越大，虽可提高混合速率，但摩擦生热越多，胶料升温越快，易于焦烧。

⑥、加料顺序

加料的一般原则是：用量少、难分散的配合剂先加；用量大、易分散的后加；为了防止焦烧，硫黄和超速促进剂一般最后加入。通常采用的加料顺序如下：塑炼较、再生胶、母炼胶→促进剂、活性剂、防老剂→补强剂、填充剂→液体软化剂→硫黄、超速促进剂。